套筒扳手市场需求量大，目前生产中都是人工上下料，不同工位间物料周转也费工费时，生产效率较低。该项目将现有工业机器人、数控车床、数控铣床进行数字化升级改造，按照工序节拍合理设计供料系统、机械手爪、传送带、变位夹具，并对现有数控机床进行主轴准停、自动顶尖等进行升级改造，最终形成一个数控“制造岛”；实现了机器人自动上下料、工件安装、定位夹紧、产品加工及产品运送的全过程自动化，提高了产品质量、操作安全性和生产效率，节约了成本；四个创新点拟申报国家专利。
本项目的关键设计在于套筒扳手毛坯的合理定位，马春峰先后经过三次方案修订，分别在供料系统中采用外六角定位块，数控车床中设计专门的六棱顶尖、添加主轴准停装置、改造现有机床尾座实现自动夹紧，加工中心上设计专门变位夹具，最终顺利实现工件从供料盘抓取到成品零件放置到传送带出库的自动化加工。
由于整个系统是基于使用十多年的老旧机床上进行，在项目实施过程需要对机床进行清洗，遇到加工中心斗笠式刀库电机、轴承坏死需要更换，需要对数控系统PMC程序进行更改、添加电控装置等一系列问题。马春峰都能够俯下身亲自动手、克难题邀请外援，前后历时四个月、多方协作顺利交付使用。